Cómo hacer un análisis de peligros y puntos críticos (APPCC)

Antes de empezar: dibuja el diagrama de flujo real

El primer error habitual es empezar a analizar peligros sin haber dibujado antes el diagrama de flujo exacto de tu proceso: recepción, almacenamiento, preparación previa, cocción, enfriamiento (si aplica), mantenimiento en caliente o en frío, y servicio. No sirve un diagrama genérico de «cocina tipo» descargado de internet — tiene que reflejar tus fases reales, con tus equipos y tu forma de trabajar, porque el análisis que viene después depende directamente de ese mapa.

Paso 1: identifica los peligros de cada fase

Para cada fase del diagrama, identifica los peligros de los tres tipos que reconoce el sistema APPCC:

• Biológicos: bacterias patógenas, virus, parásitos (por ejemplo, anisakis en pescado crudo — ver congelación obligatoria del pescado).
• Químicos: residuos de limpieza, alérgenos por contaminación cruzada, migración de envases.
• Físicos: fragmentos de hueso, cristal, metal o cualquier cuerpo extraño no propio del alimento.

Este paso se apoya en la misma terminología que recoge nuestro glosario APPCC: conviene manejar los términos con precisión antes de empezar a rellenar la tabla de análisis.

Paso 2: evalúa probabilidad y gravedad

No todos los peligros identificados merecen el mismo nivel de control. Para cada uno, valora dos ejes: la probabilidad de que ocurra en tu proceso concreto (alta, media, baja) y la gravedad de sus consecuencias si ocurre (por ejemplo, una intoxicación grave frente a una alteración organoléptica menor). Solo los peligros con combinación de probabilidad y gravedad significativa pasan a la siguiente fase del análisis — descartar peligros irrelevantes en este paso evita sobrecargar el plan con controles innecesarios.

Paso 3: decide qué fases son PCC

Para cada peligro significativo, aplica el árbol de decisiones del Codex Alimentarius (cuatro preguntas: existe medida preventiva, la fase elimina el peligro, puede aumentar a nivel inaceptable, hay fase posterior que lo corrija) para determinar si esa fase es un Punto de Control Crítico. El detalle completo de este árbol, con ejemplos prácticos de cocina, está en nuestro artículo qué es un PCC y cómo identificarlo.

Paso 4: fija límites críticos medibles

Cada PCC necesita un límite crítico: un valor numérico y medible que separe lo aceptable de lo que no lo es. «Cocinar bien» no es un límite crítico; «alcanzar 75°C en el centro del producto» sí lo es. Un límite que no se puede medir con un instrumento no sirve como límite crítico. Los límites de temperatura más habituales en hostelería están recogidos con más detalle en APPCC en hostelería: guía completa.

Fase	Límite crítico habitual
Cámaras de refrigeración	≤ 4 °C
Congeladores	≤ -18 °C
Cocción y mantenimiento en caliente	≥ 65 °C

Paso 5: define vigilancia, corrección y verificación

El análisis termina, para cada PCC, decidiendo tres cosas: cómo y con qué frecuencia se va a vigilar (Principio 4), qué acción correctiva se aplica si se supera el límite crítico (Principio 5 — ver nuestro artículo de acciones correctivas: cómo documentarlas), y cómo se verifica periódicamente que todo el sistema sigue funcionando como se diseñó (Principio 6). Estos siete principios están recogidos, con la misma secuencia, en el artículo 5, apartado 2, letras a) a g), del Reglamento (CE) 852/2004. Sin estos tres elementos, la identificación de PCC queda incompleta: saber dónde está el riesgo no basta si no se define cómo se vigila y qué se hace si falla. En nuestra sección de recursos descargables tienes plantillas para documentar cada uno de estos pasos.