Guía APPCC para hostelería

Los 7 principios del APPCC en una cocina

1. 1. Análisis de peligros. Identificar dónde puede entrar un peligro biológico, químico o físico en el proceso: contaminación microbiológica en la recepción de mercancía, almacenamiento a temperatura inadecuada, contaminación cruzada entre crudo y cocinado, o residuos de alérgenos en superficies y utensilios mal higienizados.
2. 2. Identificar los puntos de control crítico (PCC). No todos los pasos del proceso son igual de críticos: en una cocina, los PCC habituales son las cámaras de frío, los congeladores, la línea caliente de mantenimiento antes del servicio y el enfriamiento rápido de platos cocinados que se van a conservar en frío.
3. 3. Establecer límites críticos. Cada PCC necesita un umbral numérico claro, no una apreciación subjetiva: refrigeración ≤ 4 °C, congelación ≤ −18 °C, línea caliente ≥ 65 °C, y el enfriamiento rápido debe bajar de 65 °C a 10 °C en menos de 2 horas para evitar que el alimento pase demasiado tiempo en la zona de riesgo microbiano.
4. 4. Establecer un sistema de vigilancia. Medir y registrar la temperatura de cada PCC con una frecuencia mínima diaria — en la práctica, muchas inspecciones consideran insuficiente una sola medición diaria en equipos de alto uso, y recomiendan varias comprobaciones repartidas en el turno.
5. 5. Establecer acciones correctivas. Definir por escrito qué se hace y quién decide cuando un límite crítico se supera: desde trasvasar el género a otro equipo hasta desechar el producto si ha estado fuera de rango más tiempo del admisible. Sin este paso documentado, detectar una desviación no basta ante inspección.
6. 6. Establecer procedimientos de verificación. Revisar periódicamente que el propio sistema APPCC funciona como se diseñó — por ejemplo, calibrando los termómetros o sensores usados para medir, y comprobando que las acciones correctivas documentadas se aplican realmente en la práctica diaria.
7. 7. Mantener documentación y registros. Todo lo anterior debe quedar recogido en registros conservados y disponibles para la autoridad sanitaria: sin documentación, un sistema APPCC bien diseñado en la teoría no sirve como evidencia ante una inspección.

Límites críticos de referencia

Ejemplos según el tipo de negocio

• Restaurante con carta de pescado crudo (sushi, boquerones en vinagre, carpaccio): además de los PCC habituales, necesita un registro específico de la congelación a −20 °C durante 24 h que exige el RD 1420/2006 sobre anisakis.
• Obrador de pastelería: el PCC más sensible suele ser la cámara de materias primas (nata, huevo, cremas) y el enfriamiento rápido de rellenos cocinados antes de su uso.
• Catering de eventos: el punto crítico añadido es el transporte y el mantenimiento de temperatura fuera de las instalaciones propias, donde no siempre hay un equipo de frío fijo disponible.
• Hotel con cocina y ACS: el plan APPCC de cocina convive con el Plan de Prevención y Control de Legionella del RD 487/2022 para el agua caliente sanitaria — son dos sistemas de registro distintos, gestionados en paralelo.

Qué registros conservar

• Histórico de temperatura de cada PCC, con fecha y hora.
• Acciones correctivas: qué se hizo, cuándo y quién lo decidió.
• Verificaciones periódicas del propio sistema APPCC, incluida la calibración de los equipos de medición.
• Acreditación de formación en higiene alimentaria del personal manipulador.
• En negocios con productos de la pesca crudos: registro de la congelación a −20 °C / 24 h.

Guía de carácter informativo, basada en el Reglamento (CE) 852/2004, el Codex Alimentarius, el RD 1420/2006 sobre anisakis y el RD 487/2022 sobre legionella. No sustituye el asesoramiento de un técnico APPCC cualificado para su plan específico.